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从汽车发电机风扇输出的警报信号有“高电平”和“低电平”两种状态，两种电平所代表的意义一般按照正逻辑体制，高电平表示“故障”，“低电平”表示“正常”。从风扇电路输出的转速信号通常为脉冲形式，每个波头表示风扇转过一圈，这样的信号可直接通过数据总线提供给主机进行呈现。某些风扇输出的转速信号并不是风扇的真实转速，而是转速的倍数，譬如每转一圈产生2个、4个或6个脉冲，经过处理才能形成反映风扇的真实转速信号。如欲辨别风扇转速是真实转速还是某个倍数，可使用转速表测量实际转速，然后与呈现的数据进行比较。
尽管电机风扇有很高的可靠性，但它仍然是机械器件，在长时间使用时，其速度可能会下降甚至停转，所以好对风扇的运行状态进行实时监测，便于及时发现问题。利用警报传感器可在风扇速度低于某个门限值时给出警报信号，而速度信号输出则可实现风扇速度的实时监控。
汽车电机风扇弯曲成形工艺及电磁噪声的控制方法一、汽车电机风扇弯曲成形工艺
为便于汽车发电机风扇轮成形，选用加工设备为100吨油压机，机上工作台有液压顶出装置。每个叶片的弯曲尺寸是容易保证的，工艺的难点是在各个扇片上压出加强筋。如果弯曲以后压筋，弯曲圆角处的筋就压不好，甚至破坏弯曲后的形状和尺寸，使各扇。片的弯曲角不一致，制件的表面质量就会下降。
若采用先压筋再弯曲的工艺也不行，因为压筋后材料已经变形·，不利于再弯曲。
因此把压筋和弯曲放在同一个工序上，综合考虑弯曲成形的模具结构。较后确定在制件弯曲墩底的同时，把所有加强筋压激出来，同时保证筋的形状和各扇片的尺寸和形状。孩模具是把凸模设计成整体形式。由于制件在弯曲过程中，各弯曲部位的弯曲力都作用于凸模，使凸模产生沿逆时针方向转动的力矩。同理，凹模则有沿顺时方向旋转的趋势。
为克服这种力矩，在模具设计中采取的措施是用凸模的背面与凹模镶块的侧面保持无间隙的滑配，正好抵销了作用在凸模、凹模上的旋转力矩，使模具的结构合理。为便于固定凹模镶块，凹模座的外形设计成非圆形状。
凹模镶块的尺寸不难确定，但在镶块的上面一端要有高3xhm，宽2。5mm的凸台用于反侧和定位。在镶块工作面的下半部也设计了一个凸台，其作用是弯曲成形后在较后激底时把扇叶底部圆角处的筋檄出来，以满足制件的工艺要求。筋的其它部分是靠高出推板1.2mm的13个小凸模成形。小凸模要与凹模镶块上的凸合对齐，13个小凸模的固定方法同切缺口凸模的固定方法完全相同，即压入铆合磨平。推板要让开13个小凸模设计。
模具的主要零部件在设计中应全部考虑用线切割加工，如凸模、凹模、推板、固定板、小凸模等。
在加工时要根据设计和计算的尺寸用线切割机床加工，以保证各部件的配合要求，保证推板在凹模内上下滑动。其工作原理为：将毛坯放入模具以φ17rnm孔和扇片上的缺口定位，模具工作时凸模下移，由下面的推板把毛坯件压住进行弯曲，徽底成形。弯曲成形后凸模上移，顶出机构把风扇轮推出。其特点是：依制件的形状和尺寸合理安排结构，使模具工作可靠，制件质量高，与进口风扇轮相比毫无逊色，说明我们的工艺方法、计算和设计都是正确的。
二、电磁噪声的控制方法
1)发电机电机外壳转子的爪尖较薄，在转动时，会由于颤动而产生噪声。爪极的磁性是N，S极相间，所以爪极会间隔内外颤动。减少这种噪声的方法是：在爪极上加降噪环。所谓降噪环，就是在爪极的爪尖处安装一个非磁性材料的固定环，使爪尖不能内外颤动。
2)发电机定子铁心铜线固定不好，造成圆度不匀，导致气隙不均衡。解决这一问题的关键是在定子嵌线时，控制好线的位置与形状，特别是嵌线之后的成形。如果采用机械自动嵌线，其效果是很理想的。就是采用自动嵌线机，并且两次成形，这样定子线的形状、气隙就得到了很好的控制。
3)定子铁心内径的圆度若不均匀，同样导致气隙不均，产生噪声。定子铁心装配内径圆度的规格为0.025mm，在机械加工中保证这个要求一般不成问题，使用数控机床加工，在转序过程中，由于磕碰往往会造成对圆度的不良影响，因此，转序中应注意避免碰撞。在转序滑道尾部增加缓冲垫的方法。
4)定子外止口加工不均匀，装配后造成气隙不均衡也易产生电磁噪声。导致加工不均匀的原因(排除异常因素)常见于加工刀具磨损后未及时换，所以加工过程中应及时换刀具，随时监侧尺寸。
5)限位圈的平行度和垂直度也会影响转子的安装状态，并影响气隙的均衡。为此，严格控制限位圈的平行度与垂直度是非常必要的。
6)在车辆装配过程中，也可能会由于安装过程或安装状态不良造成发电机微小变形而产生噪声。这就需要用户积极配合，使产品以较佳状态为顾客服务。
7)蓄电池电量不足也是使发电机产生噪声的原因，特别是在3000r/min以下，尤为明显。所以不论是试验还是实际使用，都应保证蓄电池电量充足，以减少人为因素带来的电磁噪声。此外，如果设计不当，定、转子之间的气隙不合理，也是产生电磁噪声的重要因素；在维修过程中，用木锤子拆机的时候也可能对定子造成微小变形，引起气隙变化，导致噪声的产生。
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