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从汽车发电机风扇输出的警报信号有“高电平”和“低电平”两种状态，两种电平所代表的意义一般按照正逻辑体制，高电平表示“故障”，“低电平”表示“正常”。从风扇电路输出的转速信号通常为脉冲形式，每个波头表示风扇转过一圈，这样的信号可直接通过数据总线提供给主机进行呈现。某些风扇输出的转速信号并不是风扇的真实转速，而是转速的倍数，譬如每转一圈产生2个、4个或6个脉冲，经过处理才能形成反映风扇的真实转速信号。如欲辨别风扇转速是真实转速还是某个倍数，可使用转速表测量实际转速，然后与呈现的数据进行比较。
尽管电机风扇有很高的可靠性，但它仍然是机械器件，在长时间使用时，其速度可能会下降甚至停转，所以好对风扇的运行状态进行实时监测，便于及时发现问题。利用警报传感器可在风扇速度低于某个门限值时给出警报信号，而速度信号输出则可实现风扇速度的实时监控。
风扇叶零件在压弯过程及风扇冲压工艺分析[一]、风扇叶零件在压弯过程
由于外形不规则，材料受压料力的作用不均匀，离压弯线较近的外形部份在刚接触弯曲成形一瞬，电机壳材料会处于一种自由弯曲状态，而当压边少时，极易产生向外摩擦阻力大的方向)滑移，所以这处的外形尺寸一般都要做材料工艺补充。补充材料一般受压边面积、凹模、凸模圆角大小，模具加工粗糙度等参数影响，需实验决定。
另外，在模具的调试、生产阶段，常会碰到工件压弯角外部产生裂纹。尤其是在加强筋的地方，特别容易产生。由于弯曲毛坯内的不均匀变形，会引起毛坯曲率发生变化，材料在拉应力的作用下，垂直于板面方向上的单位压力开裂处压边面积少)的数值远小于板面成形方向上的拉应力，使得转弯处双向受拉，在没有材料滑移补充的情况下，弯曲变形区厚度变薄，伸长变形超过了材料的强度，于是就产生了裂纹。随着冲压成形完成，裂纹会逐渐扩大。
解决的方法是提高模具凹模圆角的光洁度，使圆角R≥3mm，适当增大凸模圆角但圆角大，回弹大，要适当控制)，其目的主要是减少变形阻力，使材料弯曲变形顺畅。
汽车发电机风扇叶单工序冲压模具结构简单、维修方便、制造费用低，一般情况下能满足使用要求。为了使工序间零件定位可靠，要对定位件尺寸精度进行控制，防止磨损后零件定位失控。要保证弯曲件尺寸稳定性、一致性，需将压弯凹模、凸模的工作表面进行渗钒处理，硬度提高到67~69HRC。
[二]、风扇冲压工艺分析
风扇叶是汽车发电机产品中的一个主要零件，由于产品性能和结构的需要，叶片形状复杂。在采用板材冲压零件时，外形落料尺寸确定、冲凸成形回弹、弯曲变形开裂等问题都会影响到零件的成形和尺寸精度。
笔者通过对十几种汽车发电机风扇叶零件的模具开发，初步摸索到一些材料变形规律和弯曲长度展开与模具结构之间的关系，现就此问题进行阐述。
风扇叶结构材料：SPCC-UZ镀锌钢板)和08冷轧钢板，厚度1.2mm，工作转速2000转/min。
风叶从外观看，叶片特点为不等分布，筋和外形边离压弯线都较近，弯曲线呈直线、外圆弧、内圆弧3种形状。压弯后叶片外侧竖边为直线并要求与底面垂直，高度公差一般要控制在0.5mm以内，且不可成凸形。对风扇叶的平衡性能要求严格，所以对确定落料尺寸展开和压弯成形、尺寸精度控制、成形的稳定性，在冲压工艺及模具设计上显得重要。
风扇叶冲压工艺方案为：落料冲孔一压筋冲凸点一压弯冲中心孔。由于该零件落料形状为不规则且压弯线成圆弧，使落料工序尺寸计算很难一次确定，所以采取先制造工序2压筋冲凸点和工序3压弯冲中心孔模具。对工序1落料冲孔采取线切害」方式，制作备件，供调模试验。在压弯线为直线时，落料尺寸可按照一般压弯件来确定，而对于压弯线为内圆弧形和外圆弧形时，则不能按压弯件的计算方法来确定落料尺寸，而应将其视为平面翻边。
这是因为：
1)当压弯线为内凹曲线时，则板料变形区内切向拉应力和切向伸长变形沿全部翻边线的分布是不均匀的，在远离边缘部位较大，而在边缘的自由表面上的切向拉应力和切向伸长变形都为零，切向伸长变形对板料高度方向上的变形的影响大小，沿全部翻边线的分布也是不均匀的，假如这时采用宽度一致的落料形状，翻边的零件的高度就不是平齐的，而是两端高度大中间高度小。另外，竖边的端边线不垂直，而是向内倾斜成一定的角度，为了得到平齐一致的翻边高度，应在落料毛坯两端对叶片落料形状做一些必要的修正。
2)当压弯线为外凸曲线时，由于切向压应力和压缩变形沿翻边线的分布是不均匀的，因此翻边后的竖边中间高两端低，而且两端的边缘线也不与零件平面垂直而向外倾斜。为了得到竖边高度平齐而两端边线垂直的零件，也对落料毛坯的形状做必要的修正，修正的方向恰好与内凹曲线翻边相反。
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